武汉车谷企业加速焕新抢占“智”高点

2019年，武汉市启动“工业企业智能化改造三年行动计划”，用3年时间，实现全市2000多家规上工业企业智能化改造的咨询诊断全覆盖，推动工业转型升级高质量发展。

作为武汉工业经济主战场，武汉经开区以“数字产业化、产业数字化”为主线，加快推进企业智能化改造。目前已有东风博泽、东风李尔、泛博制动等8家企业获评武汉市工业智能化改造示范项目，对接企业数量、参加智能化诊断企业数量、新立项智能化改造项目数量、均居全市第一。全区技改投资占比由不足40%提升至55%。

日前，湖北日报全媒记者探访武汉经开区，近距离观察当地智能制造的发展活力和实践探索。

东风博泽

全自动生产线10秒下线一个电机产品

全自动生产线上，10秒下线一个电机产品，18秒下线一个车门机构产品。在武汉经开区东风博泽汽车系统有限公司，智能化改造已成为企业提质增效的重要推力。

东风博泽是一家中德合资企业，2015年由东风汽车零部件（集团）有限公司和博泽国际有限公司共同投资组建，主要产品包括玻璃升降器、冷却风扇总成、门系统模块、摇窗电机、变速箱电机、座椅骨架及零部件等。

“截至目前，东风博泽已累计投入3亿元用于智能化改造。”东风博泽副总经理孙翔介绍，2018年10月，东风博泽全球标准化工厂在武汉经开区投入使用。31条产线中，10条已升级为全自动化，基本不需要人工操作。

“生产换线”，让企业效率大增。在东风博泽工厂内，有两条并排而立的变速箱电机生产线，它们不仅生产同一种产品，而且生产时长都是16秒。但不同的是，其中一条传统生产线上，10多位工人同时忙个不停；另一条自动化生产线上，只有机械臂不断挥动，工人却寥寥无几。“传统生产线对工人要求很高，每班至少需要11个熟练工同时作业，后来我们投资3000多万新建了自动化产线，可实现24小时不停歇作业，且只需要5个操作工，大幅提升工作效率，满足了企业规模化生产的需要。”

持续“上新”的同时，东风博泽还对传统产线进行“机器换人”。在一条摇窗电机转子生产线上，2个机器人正快速精准地进行抓取操作。过去，这里需要每班3个工人同时作业才能完成。“机器换人”不仅降低了人力成本，更提高了产品的稳定性。“汽车零部件对产品稳定性要求高，如果靠人工操作，生手与熟手容易出现质量偏差，但机器能很好解决这一问题，只要设定好程序，所有产品都能统一质量。”孙翔表示，未来将加快对切割分拣、取样检测等高精度岗位的“机器换人”，推动产品质量全面提升。

智能化改造不仅是对车间硬件设备升级，信息化建设同样重要。在变速箱电机生产线上，全新的产品追溯功能让东风博泽尝到了甜头。只需扫描产品上的二维码，生产时间、生产流程等技术参数就能迅速获取，为精细化生产奠定基础。“过去产品出现质量问题，查找原因十分麻烦，有了追溯系统，哪个环节、哪个时间出现问题，全部一目了然。”

今年4月，在武汉市、武汉经开区经信部门的组织下，多家专业诊断机构走进东风博泽，提供智能化改造诊断服务，这让企业受益匪浅。孙翔表示，未来两三年，东风博泽将在产线智能化升级、产品绿色化设计以及节能减排等方面继续加大投入，智能能源管理系统也在规划之中，“通过预测、规划及平衡生产制造的能源需求，减少碳排放，达到‘碳中和’。”

开特股份

三年内升级全部传统生产线

“借力智能制造，开特股份今年销售额有望达4亿多元，同比增长20%到30%。”10月15日，在湖北开特汽车电子电器系统股份有限公司，董事长郑海法表示，智能制造带来的产品质量提升，让企业获得了更多客户的认可。

位于武汉经开区的开特股份，是湖北汽车电子行业“隐形冠军”，主要产品传感器、功率模块、执行器、控制器等在细分市场处于国内领先地位，其中温度传感器的市场份额在国内排名第一。

2015年，开特股份着手建设智能工厂，对原有生产线进行自动化改造的同时，通过新建高端自动化生产线，购置工业机器人、高档数控机床、智能检测、智能物流和仓储等设备，实现从产品设计、制造、检测、物流仓储等全生命周期的智能化。截至目前，开特股份在智能化改造和数字化升级方面的投入已超过3000万元。

在开特股份车间，经过改造的汽车空调模块自动生产线，只需2名操作工人，每日可生产2100个空调模块。“改造之前的手工生产线，每日能够生产1300个空调模块，工人则需要5到6人。”开特股份技术总负责人李勇介绍，目前公司共有20条空调模块生产线，已经改造3条，3年内将完成所有生产线的改造。

李勇说，电子行业正朝着高集成度、高可靠性和高智能性的方向发展，企业推进智能制造，易于提高生产效率，降低成本，节省材料、能源、设备、人力、时间等。

据介绍，开特股份二期厂房有望在明年启动，其中将大量引入智能化生产线。郑海法表示，希望通过新一代人工智能技术与先进制造技术的深度融合，将企业打造成为智能化制造的标杆。

湖北日报全媒记者 谢慧敏 通讯员 李正东 汪华斌